常用的质量指标有很多。如何计算这些指标，很多质量人都遇到过这个问题。下面摘录质量管理中常用的18个公式。我相信你会需要它们。感谢您的建议和意见，我们将共同成长和提高。

01。废品率也叫废品率(废品率)

子部件在用于制造父部件的过程中出现缺陷的概率。当同一部件用于生产不同的父部件时，可能会有不同的废品率。因此，废品率是在物料清单中定义的。

定义:这个百分比是用废料成本除以总生产成本，或者用废品总量除以产品生产总量得出的。

目的:它作为一种结果度量，用来确定该过程是否是按标准化进行的零件生产和装配。

公式:废品率% =(废品材料量/总生产成本)× 100%或(废品总数量/产品总生产数量)× 100%。

术语:报废材料金额:是用于报废的材料的价值。

总生产成本:是人工、材料和工厂负担(水、电等)的总和。).

应用/资讯:报废计算是直接从公司的财务系统中获取其数值。如果公司财务制度无法将废料价值与人工和费用分开，应尽快与相关部门协调。

02。返工率

定义:返工活动所花费的时间比例是通过将返工小时数除以生产人工小时数或返工(修复)产品的总数量除以总生产数量得到的。

目的:用作结果测量，强调那些在第一质量方面需要改进的操作站。

公式:返工率% =(返工小时数/总生产人工小时数)× 100%或(返工(返修)产品总数/总生产数量)× 100%。

术语:

返工时间:指对那些将成为废品的工件进行再加工、分类和修复所花费的时间。这些时间可以花在在制品、成品和购买的零件或材料上。

返工时间包括维修、重新包装、重新分类、额外的检验活动和控制等。返工时间包括内部或外部活动。应该包括直接时间加上加班的直接部分。

生产工时:直接/生产工人的总工作时间(包括直接时间加上加班的直接部分)。

应用/信息:直接工人的偶尔检查不应被视为返工。任何重新进入生产流程的产品都应被视为返工产品。生产线总劳动量的一部分应视为返工。这部分将根据返工产品来确定。

比如最终检验，涂装生产线有10%的产品不合格，涂装生产线有20个操作工。返工产品(10%)需要重新喷漆，喷漆生产线总工作时间的10%视为返工。10% × 20人× 8小时= 16返工小时。

03。产品进货检验合格率

定义:产品入库检验的合格数量除以入库检验的总数量。

目的:作为过程测量，测量整个生产过程的质量水平。

公式:产品入库检验合格率% =(产品入库检验合格数量/入库检验总数量)× 100%。

04。百万不合格品数(客户退货率或产品不良率)

定义:顾客退回/拒收的数量或不合格产品的数量与每百万件产品的总发货数量或总生产数量的比率。

目的:将其作为一种结果测量，以充分显示产品不满意的影响，从而集中精力解决问题。

公式:客户退货率=退回件数/发货件数，产品总数量*1，000，000或次品率=不合格品总数*1，000，000。

05。质量事故

定义:每年因不合格产品导致停产的次数。导致公司停止交货、停止生产或要求修改制造产品。

目的:作为整体的结果度量，反映公司质量事故数量引起的产品不满意，以便集中精力解决问题。

公式:质量事故=公司每年定义的质量事故导致工厂停产的次数。

06。零件加工不良率(检验合格率或工艺合格率)

定义:检验合格率或工序合格率是零件在生产过程中的一次性合格数量除以生产的零件总数或加权平均值；零件的加工不良率是用不合格零件总数除以零件的生产投入数得到的。

目的:它作为一种过程措施，用于确定生产过程的质量水平。

公式:(巡检合格率或工序合格率)% =(一次工序合格数量/生产零件总数)× 100%零件加工不良率=(零件不合格数量/生产零件数量)× 100万。

07.客户检验的一次通过率

定义:指交付的产品，除以交付产品的总数量，再除以一次通过客户检验的验收数量。

目的:测量出库成品的质量水平，作为结果测量。

公式:客户检验一次通过率% =(客户检验一次通过接受的数量/交付产品的总数量)×100%。

08。进货检验合格率(一次进货检验合格率)

定义:在一定时间内，合格的进货检验数量除以进货检验数量。

目的:作为一种结果性的测量方法，用于监控供应商的供货质量水平。

公式:进货检验合格率% =(进货检验合格数量/进货检验总数量)×100%。

09。质量成本

定义:简单定义为一定时期内的失败(损失)成本。

目的:作为一种结果度量，反映公司质量管理体系有效性的综合结果。

公式:

质量=内部故障(损失)成本+外部故障(损失)成本；内部故障(损失)成本=报废损失成本+返工或维修损失成本；

外部故障(损失)成本=客户退货损失费+产品责任费+投诉费；质量与销售额之比=(质量成本/销售额)×100%。

术语:

内部故障(损失)成本:产品交付前未达到质量要求而造成的损失；

外部故障(损失)成本:产品交付后不符合质量要求造成的损失；

废品损失成本:因成品、半成品、在制品不符合质量要求，无法修复或修复不具有经济价值而造成的废品成本；

返工或返修损失成本:为返修不合格品以满足质量要求或预期使用要求所支付的费用；

客户退货损失费:客户退回废品的损失费；

产品责任费:因产品质量不合格导致的相关赔偿损失费用；投诉费:因顾客投诉有质量问题的产品进行维修或更换所发生的费用。

10。批次失败率

定义:指在一定时间内，需要返工(或返工、报废)的所有检验批的批号占所有检验批总批号的比例。

目标:它被用作一种结果度量，以监控过程的整体质量水平。

公式:批次不合格率=不合格批次数/检验批总数*100%。检验批:是送检的一批产品，也是作为检验对象采集的一批产品。

检验批一般应由相同类型、等级和种类(尺寸、特性、成分等)的单位产品组成。)，而且生产条件和生产时间基本相同。生产批次:指生产计划确定的投入生产的一定数量的产品。

十一。质量损失率

公式:

其中:Ci:内部损失成本，包括

1)废品率

2)修复率

3)建设成本

4)降级损失率

5)产品质量事故处理费等。

Ce:外部损失成本，包括

1)索赔费用

2)返回损失费用

3)贴现损失费用

4)保修费用等。

Po:工业总产值(均为现价)

12。错误检测率

公式:

其中:n个抽样数量，检出d个不合格品，b个合格品中检出的不合格品。

十三。缺失率

公式:

14。降低质量损失率

公式:

15。成品检验合格率

公式:

16。不合格物料退货率(公司内部)

公式:

十七。不合格物料退货率(公司外)

公式:

18。成品退货率

公式:

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