APQP是一个熟悉却又特别陌生的内容。AIAG和VDA~主要的原始设备制造商和零部件制造商有他们自己的APQP/项目管理模式。

今天，让我们来了解一下基于NAM的APQP/项目管理！

APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是:产品质量预先策划是IATF16949质量管理体系的一部分，用于确定和制定结构化的方法，以确保产品满足顾客要求的步骤。

具体方法如下:

1)结构化、系统化的方法；

2)使产品满足顾客的需求和期望；

3)团队努力；

4)从概念设计、设计开发、工艺开发、试制到生产，以及全过程的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；

5)持续采取防错措施，降低产品风险；

6)建立必要的程序、标准和控制方法。

APQP的目的是什么？

基于NAM流程的APQP管理阶段划分

某汽车企业根据国内外汽车厂商和汽车工程设计公司的汽车R&D流程，结合企业实际开发流程，将整车开发流程划分为7个阶段，13个节点门(G0为空门，不包含)，即NAM流程体系。

其中，根据过程中关注的不同要素划分阶段，分别为PP(产品规划)、PDP(产品策划)、SD(建模开发)、DD(设计开发)、DV(设计验证)、PV(量产准备)、PE(量产评估)。

节点是指流程中的里程碑节点。每个节点门只有经过批准才能进入或退出。应在此节点关口前发布的交付件需要在节点关口获得批准。

为了保证整车的顺利开发，外购件的开发流程必须与主要的NAM流程相匹配，供应商的工作流程必须与之配合。

以零部件同步开发为例，要求在G2门前进行外协件供应商的分配，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于车辆定位和系统匹配的方案；

随后，在供应商内部成立了由工程、制造、物料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分包商和客户代表组成的“横向职能小组”，开始APQP工作；

根据车辆方案的确定进行详细的产品设计(G6门前)和工艺设计(G8门前)，根据装车验证计划进行零部件、系统和车辆的试制验证；

最后逐步进入量产阶段，采取相应的前期质量控制措施，保证整车顺利上市。

根据零件开发流程，APQP计划可以分为四个阶段进行管理，在供应商APQP流程的关键管控策略中:

在四个阶段中，供应商分别提交相应的计划资料，主机厂SQE分阶段组织四次项目评审，评估项目风险并出具书面评审报告。根据审查的问题，形成APQP问题清单和控制计划。

每一个阶段都是输入与输出的关系，通过阶段性的会议沟通，在产品开发和工艺开发评审中有效、充分地相互配合，最大程度地规避风险，最大限度地减少内部(开发阶段)和外部(量产阶段)的质量损失，是最好的方式。

第一阶段:项目启动+产品设计和开发

供应商指定后，由供应商项目经理统一组织协议签署和APQP第一阶段策划启动会。会议期间，集中审议了供应商APQP计划，发布了项目总体进度计划，并现场签署了技术和商务协议。供应商内部正式成立了跨部门职能项目小组，以确定原始设备制造商的发展目标和要求。

APQP规划第一阶段的目标是确定项目开发的指标和产品的实现方案，组建项目开发团队，初步规划总体开发计划和产品的实现过程。

同时收集整理现有产品的PPM值表现和主要失效模式，合理提出产品开发的技术T和质量Q指标要求，从设计方案、DFMEA、工艺流程、控制计划等方面策划规避和质量改进。对于现有的故障模式。

第一阶段强调规划供应商组建团队，规划整体工作计划，设定其他OEM的开发目标和要求(尤其是产品同步开发的方案是否支持技术T、质量、成本、C、交货期、D指标的达成)，支持产品开发过程。

第二阶段:过程设计和开发

外购件开模数据发布后，SQE组织了第二阶段APQP策划评审。第二阶段强调过程计划，包括工装计划、工艺、推广计划、验证计划等。，并支持流程开发。

在此阶段，供应商应根据主机厂的详细冷冻技术方案和开模资料中的尺寸、材料、结构、功能、性能、可靠性等指标要求，确定主机厂的完整要求，并根据APQP设计信息检查表检查是否有遗漏项；同步学习已有的批产品设计经验，明确DFMEA的状态和DFMEA的检查表，做好设计和可制造性评估工作。

上述过程中审查的问题应列入APQP问题清单，以便持续控制。

同时，根据整车开发总计划，分解开发部件子计划，经过有效反馈和沟通，建立可控、准确的APQP进度计划。明确同步模具、工装夹具开发的子计划，提出PV阶段验证计划，双方在计划和汇报时进行评审，确认OTS批准计划。

针对产品实现过程规划，首先定义过程流程程序，规定程序的关键产品特性和关键产品控制特性，可以与FEMA中提到的程序一一对应。同时根据工艺规程提出控制计划，评审时应确认工艺规程、FEMA和控制计划的逻辑一致性。

第三阶段:OTS批准(样品阶段的产品和工艺确认)

P0样品提交后，OEM将开始APQP的第三阶段计划管理，即零件的OTS批准。OTS认证强调验证，即产品和过程的验证。

对于供应商来说，制造OTS样品必须满足以下条件:

①非正常生产节奏下，用完整合格的模具、工装、夹具、检具制造的样品；

②现场必须按照APQP策划中的工艺流程图、PFMEA和控制计划进行布置，生产线(样品生产线或正式生产线)布局合理完整，特别是基于样品控制计划的各工位作业指导书处于受控状态，可以在供应商现场获得。

只有满足上述条件，供应商才能提交合格的OTS样品供主机厂启动内部验证程序，然后提交合格的OTS书面报告供主机厂项目组进行合规性审查，以确保OTS认可的真实性和有效性。在OTS批准之前，SQE可以发布并确认来自供应商的OTS批准样品的状态。

提交OTS报告前双方需要对接:

(1)图纸状态确认(要求为试图纸)，要求主机厂具体技术负责人签字确认；

②测试计划的确认(每次测试的测试内容和完成时间)；

③夹具的校准和确认。只有满足上述条件，才能提交合格的OTS书面报告，供原始设备制造商的项目团队进行合规性审查。

对于A类和B类零件，SQE组织现场审核，重点关注供应商工装、模具、夹具和检验工具的制造状态(完整性、验收和验证状态)，设计标准(产品图纸、材料、尺寸和性能测试)的符合性审查，样品制造工艺流程、控制计划和PFMEA的有效性，并评估供应商的测试能力，以确保OTS批准的有效性。

第四阶段:PPAP批准(批量生产阶段的产品和过程确认)

小批量样品采购计划下达后，进入APQP第四阶段，进行小批量现场审核，通知供应商提交PPAP报告和样品。

PPAP现场审核要求供应商按照生产节拍组织生产，同时进行测量系统分析与研究(MSA)和初始过程能力分析(SPC)。主要关注工艺流程、生产线规划、人员素质与配置、物流与包装、产品追溯系统、检测与防错技术、产能规划、分供方流程开发、经验教训。

PPAP报告评审是指SQE评审供应商的内控技术文件是否满足技术要求，供应商的质量控制方法是否保证零部件的功能和性能，供应商的生产工艺是否合理等。如有不符合，应按要求整改。

通过PPAP报告评审和小批量试装配后，可以批准PPAP，并与该供应商签订年度供货合同。

同时对供应商的分供应商零公里PPM值、供应商生产线下线PPM值和零公里PPM值进行监控，建立试产和SOP的早期围堵计划，对OTS审批和PPAP审批过程中识别出的问题和历史教训，由SQE逐一认可，最大限度降低质量风险。

主要方法有建立遏制过程、应用提供的检查表、设立单独的审核区域、确定专门负责人、制定额外的遏制措施、明确早期遏制的特殊标志、检查响应计划的实施情况、经验教训等。

附录完整版APQP培训材料

IATF16949-2016版汽车行业质量管理体系程序文件标准培训包