目前设备管理、技术人员队伍中年轻人占大多数，存在管理经验少、专业资历浅、对制度和标准掌握不全面理解存在偏差等不足，与“懂道理，有本事”要求尚有差距。

在检维修的进度质量和结算上，个别单位还存在较大差距，比较突出的反应在：检修材料不足影响检修进度，专业知识不足影响检修质量的监控，督促不够影响按时结算等；此外，库存物资还有很多没有做到帐物相符、规范有序，家底还不完全清楚，导致物资浪费、费用浪费和故障排除的及时性不够。

3、没有很好的制度作为支撑，使设备使用维护工作存在缺陷。

设备管理制度、各项操作规程趋于完善，但在实际生产过程中仍存在有章不循、不按规程操作的问题，致使备用设备未及时开启，造成装置生产波动的事件发生。该类事件的发生为我们敲响了警钟，车间专业管理人员以及分厂专业管理人员对员工的培训和日常操作监督管理不到位，都为员工的不按规程操作提供了便利。

如何推行设备管理制度化的建议

基于生产工艺的现状以及生产对于设备的依赖性，设备管理工作成为保障生产平稳各项工作的重中之重，为此设备管理必须重点围绕确保生产装置的安、稳、长运行和提高经济效益这个中心积极开展工作，要紧紧抓住设备管理的主要矛盾，解决突出问题，在“精细”管理上狠下功夫，必须通过精细管理，努力提高设备的可靠度，提升装置的长周期运行水平，提高设备的运行效率，降低修理成本，为提升品牌形象做出应有的贡献。

1、继续完善设备管理制度和考核办法，做到有据可依。

进一步完善电气、仪表等专业性较强专业管理制度，对照国家标准在公司制度中无准确规定的进行明确，对现场实际情况特殊而无法严格执行规定的事项制定合理的管控措施，完善部分电气检修、试验记录。

2、以TnPM管理理念为指导，实现设备管、用、修全过程管理。

严格设备使用管理监督，坚决杜绝设备的违规操作；组织好电气系统春检工作，严格执行电气设备检修、试验周期，积极与生产装置沟通，提高电气春检计划完成率，按计划完成特种设备检验、检测；同时组织好转动设备、工艺设备的检维修，严把检修质量、检修进度。

3、持续开展设备现场标准化管理和设备难题攻关活动。

设备现场标准化管理活动是设备管理的基础，提升设备管理和现场管理水平；通过设备难题攻关活动的开展，降低设备设施的故障率，提高保障能力，不断提高装备管理水平和装置长周期运行水平。

4、抓设备管理技术人员的培训，提升能力和素质。

对设备系统新发布、有改动的管理制度组织培训学习。需要今后进一步加大培训培养力度， 不能仅依靠集中培训时间，需要设备管理人员利用业余时间，加强业务学习和制度流程的学习。