由于新技术和新科技的快速发展，确实越来越多的自动化设备被引入企业工厂，以此来提升生产产能效率 。

但就设备管理而言，大多数中小制造企业的车间现场还停留在粗放式管理模式，以至于不断有问题浮出：

• 难维修，无快速有效的故障处理机制。生产线上操作人员往往因其对设备故障的认知度不够，往往不能及时诊断识别设备故障，或是在生产过程中产生设备故障后无快速报修渠道，容易造成不必要的工时等待和材料、资源的浪费，甚至造成生产停线。
• 设备履历表不完整，使得维修经验无法有效传承。机器设备的维修、保养、巡检等记录档案不全，设备履历表不完整。由于维修人员的技能水平、维修经验的差异化，合理高效利用人力资源有较大难度。
• 设备利用率较低。由于获取设备数据的实时性、多元性不足，难以对设备的加工情况、故障情况、使用效率等方面进行综合分析处理。这就导致企业在生产、维护等环节的精准管控能力较弱。
• 生产管理即时性差，影响管理者即时决策。大量车间生产情况存在离线孤岛情况，部分数据不能及时上报车间主任、厂长。管理无法及时获得设备的状态、产量信息等准确数据，经常不得不仅凭经验进行粗放式排产。

管理者对此束手无策，甚至习以为常。殊不知，良好的管理现场一定是整齐有序、智能高效，这样的企业产品品质才能有保证。

笔者作为制造行业老设备管理人了，分享几点关键的“自查指南”，请耐心往下看：

我们常常问：“您的设备上云了吗？”，是因为传统工厂存在大量非云化设备，设备运行状态、生产信息，甚至是故障信息等都是不透明的。出现问题时，相关人员常常不能及时获知和及时处理，容易造成很大的损失。也就是说，设备是哑的，是不会说话的。

现在：借助数据自动采集和远程监控等手段，企业就可以激活沉睡多年的存量设备，与现有设备打开沟通的壁垒，能够做到实时监控设备状态、分析设备停机原因，提升设备稼动率等。在生产现场，无论通过移动 APP、PC端还是车间大屏看板，管理人员能一目了然的掌握真实的生产进度，方便管理与决策。

移动APP实时监控

可视化看板

所谓的设备点检，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。

基于规范化管理，点检同样需要一套体系化的执行流程：

目前，大多系统支持一台设备对应一张专属的二维码，工人只要拿着手机扫一扫，每台设备对应的巡检计划就自动出现了，点检员只需要对应点检计划逐一检查与确认，再生成点检结果就行。操作方便简单，再也不会出现“漏检”、“假巡检”的情况。如果存在不合格的点检项目，可提示生成报修单，进入报修环节。

扫描确认加结果拍照，保证巡检切实执行，确保数据真实可靠：

除此之外，通过机联网后，也可以通过获取设备上的参数来辅助点检，比如说获取的设备温度是否在设置的阈值范围内，如若超出这个标准处，系统会自动反馈点检出现异常。

先简单说一个例子。

一家数控机床工厂生产汽车所用的精密元件

，机器都在有序地生产加工，当其中一个设备发生故障时，所有整条生产线都会因此受到影响。工人打电话向上级领导报修，领导还要通知财务进行支出审批，一顿操作下来，维修员才进行维修。整个流程往往要浪费了大量时间，而且维修过程与结果也很以去监控。

因此设备维修时，及时响应派工显得尤为重要。

当设备出现异常故障时，工厂工人直接通过手机APP发起报修流程，录入或者扫描设备信息、填写问题原因，辅助故障现场图片等，一键提交到维修部门进行处理：

维修部门接收到维修提醒时，直接指派当前登录人员的维保

任务，维修员A接到报修单立即做处理，结案后填写报工单即可。

维修完成后需要采取记录，形成相应的设备维修档案，可以快捷查询历史维修记录、设备相关履历信息、维修行事历等。这让维修过程变得可追溯，更好地连接了设备与维修人员。

设备是否有很好的产能，是否很少出现故障，很大程度上取决于保养工作做的到不到位。每周、月一次小保养，每半年、年度大保养，面对几百甚至上千台设备，这个工作量可想而知的巨大。

因此企业需要制定系统化的设备保养方案，一般分为预防性保养和维修性保养。前者和维保、点检计划一样，设备部门在系统设置保养的周期、项目以及人员安排，定义保养任务。这样定期的保养任务一目了然，并且做到实时提醒，到了保养时间自动提醒，再也不用担心忘记。

（注：停机，表示保养需要事先停机）

经由数采后，设备保养也可以依机况制定维修性保养计划。比如说按照累计加工时长制定保养方案——这一个月累计加工达到一定值（如设置100小时），便立即触发并提醒不定期突发性保养。相比传统的保养方案，更智能、更贴心。

同样，零部件也要加入维护与保养，设置设备的零部件相关信息，可按照设备型号设定，到规定时间后进入保养流程：

零部件保养

做工单报工与派工流程记录时，传统做法基本上依赖纸质单据记录，员工拿着表格填写，漏填、出错是家常便饭。工序生产由员工自觉自发完成，无系统规范，往往影响信息传递，整体的生产流程闭塞。

以上出现的困扰，现在基本上靠一款APP或者小程序即可解决：

• 通过实时采集机床的生产状态、产量信息，可时刻掌握现场生产进度
• 工单通过ERP自动汇入系统，操作员进站只需通过手机APP一键操作，即可实现自动派工与报工

生产派工与报工

这样很好地解决了现场报工不及时不准确、作业流程不规范等问题，生产与工作效率直接翻倍。

设备不光要做点检、维修、保养，设备上的优质工艺参数是增强企业竞争力的核心武器。我们都知道，一台设备比如CNC，它是通过加工程序/设备参数去控制的。若一旦存在版本没做版控、加工U盘存在病毒等这些问题，很容易导致产品生产异常等问题，后果难以想象。

针对此，为了提升设备工艺能力，强化产品质量，应该形成以“事前预防-事中管控-事后检验”的安全监控并优化的闭环管理体系：

• 事前：标准程序一键下发并下载，与生产任务无缝对接，自动媒合最佳配方。减少人为交互，自动生产过程监控异常、防呆防错
• 事中：记录生产过程，监控工艺符合性，提升工艺符合率
• 事后：生产结果检测后如果质量效率更佳、可以自动回馈工艺部门

所以说，人能做易出错的事情交给设备去做，设备能做的事情交给系统去做，专业且高效。

设备效益分析主要是机联网自动采集数据，对生产过程交期、效率、质量、绩效进行数据分析形成报表，通过微信、APP 消息等自动推送与接收，让管理者快速掌握公司生产运营概况。

设备效益分析，生产报表

在正确的时间推送信息给正确的人，避免消息轰炸：

• 为企业高层管理人员提供资源配置方向与营运管理决策支持
• 为中层与基层管理者带来交期、效率、质量、成本四个维度的分析指标，协助车间管理改善

今天先写到这儿，企业还原场景的还有比如说安灯系统的管理等，等晚点再补上。

对于很多传统生产制造型企业来说，构建新型的设备管理能力，需要工厂管理者认识到设备是构建数字化工厂核心竞争力的基础，积极变革设备管理和作业方式，向数字化、智能化方向发展才是当下应该去思考的。设备和生产密切相关，通过更智能化、自动化的设备管理模式，可以为管理者提供可视化的信息窗口，用数据决策生产，降低成本与风险，实为上策。

注：以上实际应用截图来自鼎捷设备云，可私信了解如何试用

ta是鼎捷软件开发的数字化车间管理系统（saas版），已为新富尔电子等上百家中小制造企业实现数据采集、生产与设备管理，能有效提升生产制造效率。

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