◎科技日报记者谢凯飞通讯员吴林峰易小燕

从测量足部数据到定制一双鞋，只需要2个小时！

近日，记者走进福建省莆田市双驰鞋业大型个性化定制示范工厂。与印象中鞋厂车间的工人忙忙碌碌不同的是，“机械臂”和穿梭的“小黄车”机器人，从切割、刷胶、配楦等。，已经放弃了对劳动力的依赖。

在新冠肺炎疫情下，传统制造业受到巨大冲击，用工荒等问题凸显。一些企业加快了数字化和智能化生产的步伐。其中，双驰实业携手中电(福建)工业互联网研究院、中科院等。、通过机器换人和个性化定制，打造制鞋行业国内领先的工业互联网示范工厂，项目入选2019年工业和信息化部工业互联网平台创新应用案例。

智能工厂中运行的“机械臂”

从手工作坊到数字化工厂的全流程智能调度

莆田被誉为“中国鞋城”。从上世纪80年代开始为国际知名品牌代工，大街小巷都是鞋厂、手工作坊等等。随着市场消费升级，批量代工制造模式已经不合时宜，面临劳动强度大、生产效率低的困境。在此背景下，智能制鞋生产线应运而生。

据其介绍，在传统生产线上，制鞋要经过落料、缝纫、定型、成型、包装等不同的工序，需要在不同的车间进行流转，而这些车间又位于厂房的不同楼层，因此流转不便，流程长。针对这一行业的“痛点”，双驰实业联合中电(福建)工业互联网研究院，引进了全智能飞织机和智能成型一体化生产线，实现成品鞋的裁剪、刷胶、配楦、整理包装一体化，既能快速提高生产效率，又能避免胶水对操作人员的健康伤害，降低人工成本。

在双驰的“智能鞋厂”，负责搬运、取料的不再是工人，而是在地上忙碌穿梭的“小黄车”机器人。这背后，是工厂大脑的智能调度——“数字化中间站”。工人只需要在系统前实时监控设备、订单、人员状态，就可以对产品质量、订单信息进行全程追溯，对鞋子的生产环节“了如指掌”。

穿梭于智能工厂的“小黄车”机器人

“数字化已经成为疫情下的重要载体。智能工厂大大减少了劳动力，有效突破了制造业对劳动力的依赖，大大增强了抗风险和修复能力。”莆田市工信局相关负责人说。据介绍，这条生产线减少了15名一线工人，单品生产周期不到2小时，比传统生产模式缩短90%以上，更能应对疫情期间劳动力影响的波动。

定制“最懂你脚的鞋”，从“商品”升级为“服务”

在双驰的“智能制鞋工厂”中，可以获得54项足部特征和健康数据，包括用户的足长、足宽、足背长、足弓高度等3D脚型数据。，只需15秒就可以站在“知足鸟”智能测足仪上。

2016年，为了实现从大规模制造到个性化定制的转变，双驰实业联手中科院历时四年，致力于“知鸟”设备的研发与设计。通过大数据的分析结论，与线下实体店或线上商城的产品进行交叉对比后，系统会自动推荐最适合用户脚型的鞋子或鞋垫。

“知脚鸟可以生产出最懂脚的鞋子，可以改善人们穿薄鞋肥脚瘦的窘境。深受扁平足困扰的人也可以量一下适合自己的鞋子。”双驰实业相关负责人表示。

“左边要莫奈，右边要梵高”“左边要情书，右边要小猪漫画”......“知足鸟”设备还配有个性化定制端口，用户可以自由选择尺寸、颜色、图案、签名等。根据个人喜好定制一双“专属”的小众鞋。

据了解，双驰实业的大规模个性化定制整体解决方案，通过消费者、平台、生产者的合作，可以大大提高生产的精度和效率，原来5%的不良品率可以降到2%。可实现混色、混钱同时在线生产，通过按需生产、即时发货实现成品鞋零库存，最终实现个性化定制鞋1500双/天的生产能力，综合降本率30%左右。

“这一模式将有效推动我市制鞋业从生产过程中的信息孤岛向数字化转型，从传统的贴牌生产模式向大规模个性化定制模式转型。”莆田市工信局相关负责人表示莆田现有制鞋企业(含配套企业)4200余家，2019年鞋业产值超千亿。下一步，将以双池智能生产线改造项目为例，加快全市鞋业转型升级。

编辑:张琪琪

审计:朱莉