预制桩
施工场地地基承载力：桩机施工过程中地面无明显下沉，严禁施工机械出现倾斜现象，针对泥泞部位应垫钢板或换填。
连接质量
1、焊接质量：
接桩时入土部分桩身外露地面0.5-1.0m；焊接前检查桩头处是否干净，上下端板应采用铁刷子清理干净，坡口处应刷至露出金属光泽。
焊接分两层完成，内层焊渣清理干净方可焊接外层，焊缝应饱满、连续，且根部必须焊透，电焊焊接停歇时间大于1.0min，焊接完成后冷却时间不小于8min，严禁用水冷却或立即沉桩。
焊条检查：焊条应参照设计图选取焊接材料，焊条宜采用E43或C02保护焊丝，焊条应不低规范要求，焊条应做好防雨、防潮措施；雨天焊接作业，在接桩焊接部位应设置防雨措施。 3接桩质量：误差范围[0，4]mm。
2、桩身质量
钢筋：桩身内侧、外侧不允许出现露筋；
外观质量：
粘皮和麻面：局部粘皮和麻面累计面积不应大于桩总外表面积的0.5%；每处粘皮和麻面的深度不应大于5mm，且应修补；
局部磕损：局部磕损深度不应大于5mm，每处面积不得大于50cm²，且应修补。
表面裂缝：不得出现环向和纵向裂缝，但龟裂、水纹和内壁浮浆层中的收缩裂纹不在此限。
桩套箍凹陷：凹陷深度不应大于10mm，且套箍不应破损，已施工完成预制桩的套箍及桩端钢板不得随意摘除。
3、桩身规格
长度：误差范围[-0.5%L,0.5%L]mm。
外径：误差范围[-5,5]mm。
壁厚：误差范围[0，5]mm。
桩身弯曲度：误差范围≤L/1000。
端面平整度：误差范围[0，2]mm，管桩端面混凝土和预应力钢筋镦头不得高出端板平面。
桩头板偏心：误差范围[0，2]mm。
4、堆放
堆放场地应平整坚实；
应按桩的规格、长度及施工流水顺序分别堆放；当条件许可时，宜采用“即用即送”的组织方法进行供桩，减少二次搬运及堆放。
当场地条件许可时，宜单层堆放，叠层堆放时，堆放层数不宜超过3层；叠层堆放时，必须在底层桩下设置二道贴地垫木，位置分别在桩身两吊点处（约距离桩端1/5桩长处）；管桩叠堆时，层与层之间可不设置垫木，但底层边缘处的管桩应用木塞塞紧或用拉条拉紧，防止管桩滚动。
5、吊装
卸货：桩长小于15m以上应采用2点吊装，大于15m以上应采用4点及以上吊装。
桩在吊运过程中应轻吊轻放，保持平稳，避免碰撞；单节管桩可用专用吊钩钩住管桩两端内壁直接进行水平起吊。
倒运：桩的场地内倒运，宜用平板车，转运时，应把桩扎牢塞紧，防止产生滑动或滚动，严禁使用卷扬机长距离拖桩或挖机倒运，造成桩身二次破损。
6、 桩尖
规格：沉桩施工时必须在桩底加放桩尖，而且尺寸必须满足设计要求，不允许将不同桩径的桩尖混用。
质量：检查桩尖成品质量，焊缝饱满，严禁桩尖严重锈蚀。
焊接:检测桩尖的焊接是否牢固、焊缝密实，焊缝完毕后是否按要求进行自然冷却。
7、桩底封堵:应按照设计要求在第一节桩施打完毕后立即往桩底进行灌注砼封堵（封堵质量需满足设计要求）
8、沉桩要求
压桩之前必须进行桩位复测及垂直度矫正（垂直度误差范围≤0.5%L）。
需要送桩时，必须采用专用送桩器，严禁使用其他预制桩送桩。
桩顶标高误差范围误差范围[-50,50]mm。
9、桩位偏差
放样允许偏差：1.群桩20mm； 2.单桩10mm。
桩数为1-3根桩基中的桩允许偏差100mm；
桩数为4-16根桩基中的桩允许偏差1/2桩径或边长；
桩数大于16根桩基中的桩，最外边的桩允许偏差1/3桩径或边长；
中间桩允许偏差1/3桩径或边长。
10、沉桩标准
入土深度或桩顶标高满足设计要求，锤击沉桩时最后三阵锤贯入度符合设计要求，静压桩终压值及稳压时间满足设计要求。
11、桩芯防护
成桩后及开挖截割后应采用砂袋或其他材料进行桩芯保护。
12、截桩
外露地面以上桩头及开挖后截桩应用割桩器截割（开挖前截桩应将锯桩位置设定在原地面以下），严禁用大锤敲击或强行板拉截桩。
灌注桩
试成孔
试成孔不少于2个，核实地质资料以及是否满足设计要求，并做好试桩记录，经建设方、监理、地勘签字确认。（若设计等级为甲级、乙级的桩基工程或本地区采用的新桩型、新工艺或地质条件复杂，需相关单位确认，并做检测实验，检测合格，满足设计要求后方可施工。）
成孔质量
岩样检查：观察地基岩样是否符合设计要求，并做好进尺记录及岩样记录。
钻孔桩机的安装与定位：
安装钻孔桩机的基础必须稳固，防止钻孔桩机倾斜、桩倾斜以及桩偏心，软弱地层施工区域、桩机行走区域应回填砖渣或砂碎石＞800mm，厚度误差≤200mm，平整度偏差≤200mm。
桩机施工时地面无明显下沉，支承液压腿下沉深度≤150mm，桩机定位后钻头与桩位中心偏差≤20mm。
埋设护筒：
坚固耐用，不漏水不倾斜，内径比钻孔直径大约200-400mm，护筒埋设应准确、稳固，上部宜开设1-2个溢浆孔。
护筒中心与桩位偏差不得大于50mm。
顶面高出地面0.4-0.6m，护筒的埋设深度：在黏性土中≥1m，砂土中≥1.5m。
沉渣厚度
孔底成渣厚度：对端承桩应≤50mm；对摩擦桩应≤100mm；对抗拔、抗水平力桩应≤200mm。
桩径：桩径允许偏差+50mm(不允许出现负偏差)。
孔深：孔深允许偏差[0,300]mm（不允许出现负偏差）。
垂直度：开孔之前必须进行桩位复测及垂直度矫正（垂直度允许偏差〈1%）。
泥浆比重：允许偏差1.15—1.20
钢筋笼质量
钢筋的出厂合格证书和质量保证书，按规格、型号、批量堆放以及送检资料。
检查制作完成的钢筋笼是否生锈 。
吊筋的长度及焊接符合设计要求。
加劲箍宜设在主筋外侧，除施工工艺有特殊要求外,同时测量加劲箍间距，加劲箍间距2M一道。
钢筋笼尺寸及规格：主筋间距允许偏差 10mm；钢筋笼长度允许偏差 100mm；桩顶以下5d范围内的箍筋应加密，间距不应大于100mm；箍筋间距允许偏差20mm；钢筋笼直径允许偏差10mm。
搬运和吊装钢筋笼时应防止变形，安放应对准孔位，避免碰撞孔壁和自由落下，就位后应立即固定，运输到孔位时检查钢筋笼是否完整、松散、脱焊及钢筋笼变形现象。
灌注桩主筋的保护层厚度不应小于35mm，水下灌注桩的主筋混凝土保护层厚度不得小于50mm，耳筋或混凝土垫块应设置稳固、均匀、无漏垫且符合设计规范要求。
绑扎与焊接
焊条：具有有效的产品合格证且保存良好，无破损、受潮现象。
焊接：
主筋焊接单面焊10d；焊缝厚度≥0.3d；焊缝宽度≥0.8d（d为主筋直径）
焊接时不得烧伤主筋；焊接地线与钢筋应接触紧密；焊缝表面应光滑且弧坑应填满；焊接时主筋轴线偏差≤0.1d；焊缝表面不得有凹陷或焊瘤；接头区域不得有肉眼看见的裂纹；咬边、气孔、夹渣等缺陷不得出现,且满足设计要求。
灌注质量
导管导管直径为200—250mm，导管接头处外径应比钢筋笼的内劲小100mm以上，每次灌注完成后应立即清洗导管。
下导管前，必须用仪器及铅垂校核套管压入的垂直度，导管底部距离孔底距离为300mm—500mm。
灌注混凝土时，第一斗料的灌注量应满足孔底清渣效果，且导管第一次埋入混凝土灌注面以下的长度应满足规范要求，后续灌注时导管埋入混凝土面深度为2—6m。 超灌高度应控制在0.8—1.0m，或满足设计要求。
报料用导管灌注时混凝土不要中断（避免补方），防止出现断桩现象。
混凝土质量
混凝土强度等级不得小于C25，水下桩混凝土塌落度宜为160-220mm，干孔混凝土塌落度宜为70-100mm，或满足设计要求。
其粒径不得大于钢筋间最小净距的1/3且＜40mm。
桩位偏差放样允许偏差：1.群桩20mm； 2.单桩10mm。 d≤1000mm时，1~3根、单排桩 基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩，误差范围d/6且不大于100，条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩，误差范围d/4且不大于150；
d＞1000mm时，1~3根、单排桩 基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩，误差范围100+0.01H，条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩，误差范围150+0.01H。
成品保护
防扰动:保护土层和桩头人工清理到设计标高后立即进行上部垫层的施工，防止桩间土被扰动，禁止使用挖机破桩头。
CFG
场地表层障碍物清除
清除场地表层所有大型障碍物，施工区域地下无砼块或孤石场地表层无大块障碍物。
场地平整
软弱地层施工区域、桩机行走区域挖机回填砖渣或砂碎石＞800mm，厚度误差≤200mm，平整度偏差≤200mm。
施工场地地基承载力
桩机安装后地面无明显下沉，支承液压腿下沉深度≤150mm。
桩机性能
螺丝螺母符合规格、无滑丝、无裂痕、无铁锈；螺丝上紧无松动。运转是否良好，检查桩机有无异常。
深度标尺
钻机主塔左侧设深度标尺，每250mm一标尺单位，标尺长度应＞最大设计深度2m。
孔口余土
排出孔口的余土应及时清除,余土堆积高度不得超过500mm。
终孔
当钻孔到达设计深度后，原地继续钻动1～3分钟后终孔停钻。
泵浆管
检查泵浆管内有无残留砼块，锤击清理干净，将泵浆管连接密实，接口扣件安装牢固。
混凝土灌注
预先计算钻杆和泵管可储存砼量，确保钻杆和泵管砼料饱满后方可开始提钻杆。砼灌注与提钻杆必需同步，不得停泵提钻杆。泵送时，料斗内混凝土的高度应≥400mm，灌桩要有连续性（避免补方）。
提钻杆
钻至设计标高后，应先泵入砼并停顿10～20s；提钻杆时不得转动钻杆，提钻杆速度应与砼泵送灌注量同步，一般宜为1.5～3.0m/min；应保证管内有一定高度的混凝土。
砼配合比
商品砼出厂配料单的配合比与设计要求一致，碎石粒径＜30mm。商品砼出厂配料单的强度等级与设计要求一致。
拌制时间
混凝土出厂至现场使用的时间严禁超过国标（GB175-1999）规定，并且应符合混凝土搅拌站送料单的有效浇筑时间范围（抽查混凝土搅拌站送料单）。
人工挖孔桩
成孔质量
岩样检查:观察是否符合设计要求，并做好记录。
井壁变化:观察是土质是否松动塌落，护壁是否有裂纹、漏水等。
孔边土质:是否满足吊笼、滑轮、绳索的安全需求。
通风次数:6-10米，每天一次，10米以上每天至少2次。
钢筋质量
钢筋的出厂合格证书和质量保证书，按规格、型号、批量堆放以及送检资料。
检查制作完成的钢筋笼是否生锈。
吊筋的长度及焊接符合设计要求。 加劲箍宜设在主筋外侧，除施工工艺有特殊要求外,同时测量加劲箍间距。
搬运和吊装钢筋笼时应防止变形，安放应对准孔位，避免碰撞孔壁和自由落下，就位后应立即固定，运输到孔位时检查钢筋笼是否完整、松散。
灌注桩主筋的保护层厚度50mm且符合设计规范要求。
绑扎与焊接
焊条:具有有效的产品合格证且保存良好，无破损、受潮现象。是否符合设计要求。
焊接:焊接时不得烧伤主筋；焊接地线与钢筋应接触紧密；焊缝表面应光滑且弧坑应填满；焊接时主筋轴线偏差≤0.1d；焊缝表面不得有凹陷或焊瘤；接头区域不得有肉眼看见的裂纹；咬边深度、气孔、夹渣等缺陷不得出现,且满足设计要求。
混凝土
作业高度:施工时，大于2米，使用溜槽，当高度超过3米时，使用串筒，串筒末端距孔底不大于2米，也可以用导管。浇筑厚度插入式振捣器直径为30mm时，为300mm,直径为50mm时，厚度为500mm。斜落高度超过10米，设置减速措施。
振动器（干作业）:插入式振动器插点间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍，插入混凝土深度不小于0.5米，作用时间20-30s,混凝于不再显著下降，不出现气泡，开始泛浆为准。快插慢提。
成品保护:防止桩头破损。
